1、标准直线螺纹加工及锥度螺纹加工

· 直螺纹加工循环

该循环执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作：

· 锥螺纹加工循环

该循环执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

如下图所示直螺纹工件，用G92指令编程，毛坯外形已加工完成。

%3324

N1 T0101

N2G00 X35 Z104;选定坐标系G54，到循环起点

N3 M03 S300;主轴以300r/min正转

N4 G92 X29.2 Z18 L2 F3;第一次循环切螺纹，切深0.8mm

N5 X28.6 L2;第二次循环切螺纹，切深0.6mm

N6 X28.2 L2;第三次循环切螺纹，切深0.4mm

N7 X28.04 L2;第四次循环切螺纹，切深0.16mm

N8 M30;主轴停、主程序结束

举例：如下图所示锥螺纹工件，用G92指令编程，毛坯外形已加工完成。

%3324

N1 T0101

N2G00 X90 Z4;选定坐标系G54，到循环起点

N3 M03 S500;主轴以500r/min正转

N4 G92 X59.2 Z-24 R-1 F2;第一次循环切螺纹，切深0.8mm

N5 X58.6;第二次循环切螺纹，切深0.6mm

N6 X58.2;第三次循环切螺纹，切深0.4mm

N7 X57.8;第四次循环切螺纹，切深0.4mm

N8 X57.5;第五次循环切螺纹，切深0.3mm

N9 X57.4;第六次循环切螺纹，切深0.1mm

N10 M30;主轴停、主程序结束

· 螺纹切削复合循环（G76）

螺纹加工为成型加工，每刀切削量不可太大，故加工一个螺纹零件，常需求多次往复加工方可完成。

该指令可用1个循环指令，实现多次螺纹往复运动，最终完成螺纹零件的加工。其轨迹包括多次粗加工和至少一次精加工。

G７６指令编程格式

G76 P(m)(r)(a) Q(Dd min) R(d)

G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(Dd) F(I)

G76螺纹复合循环加工轨迹，见下图

每次往复有4段轨迹：

第一段轨迹A→B，R快速进给；

第二段轨迹B→C，F速螺纹进给；

第三段轨迹C→D，R快速进给（含E、R退尾轨迹）；

第四段轨迹D→A，R快速进给。

螺纹复合循环切削深度设定，见下图所示。

例1：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见下图，其中括弧内尺寸根据标准得到。（tan1.79=0.03125）。

%3331

T0101;换一号刀，确定其坐标系

G00 X100 Z100;到程序起点或换刀点位置

M03 S1000;主轴以1000r/min正转

G00 X90 Z4;到循环起点位置

G90 X61.125 Z-30 R-1.063 F180  ;加工锥螺纹外表面

G00 X100 Z100 M05;到程序起点或换刀点位置

T0202;换二号刀，确定其坐标系

M03 S500;主轴以500r/min正转

G00 X90 Z4;到螺纹循环起点位置

G76P021060Q100R0.05

G76X58.15Z-24R-0.875P1300Q300 F2  ;执行螺距为F2的锥螺纹加工

G00 X100 Z100;返回程序起点位置或换刀点位置

M30;主程序结束并复位

注意事项

１.按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号（由刀具轨迹AC和CD段的方向决定）；

２.G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为d，第n次的切削总深度为Δd√n，每次循环的背吃刀量为Δd（√n-√n-1）；

３.在单边切削图中，B到C点的切削速度由螺纹切削速度指定，而其它轨迹均为快速进给；

４.螺纹切削过程中，进给保持和复位按键此时处于无效状态

５.螺纹切削过程中，进给修调处于无效状态；

６.为避免刀具干涉，螺纹切削循环的起点需设定在螺纹牙距的顶点以上的位置；

７.执行车锥螺纹功能时，螺纹螺距是以轴线的方式计算，而实际加工速度则是以母线的方式计算。

８.螺纹退尾的角度由用户宏参数54010来设定；

2.跳刀螺纹断削功能

车螺纹时，通过改变X方向的进退刀，实现断削功能。暂不支持多头。

指令格式：G1084 X_ Z_ E_ D_ F_（Q_）(I_)

注：螺纹退尾参数

编程举例：

%1002(退尾通过用户宏参数设置)

T0101

S300 M6

G0 X24 Z10

G1084 X18.0515 Z-30 E0.4 D0.97425 F1.5 (Q1.6) (I-0.2锥度计算)

M30

详细说明：

跳刀螺纹图：工件车削图（上），XZ动作波形图（下）

动作详解如上图所示，起刀位置受到X、D、E影响，计算公式为X+D*2-E*2(直径编程X)，跳刀螺纹断削实际是分层车螺纹，最大层深为Emm，每层层深为Ei=E0 (√n-√(n-1))，包含两个动作：

锥螺纹图示：

注：锥度I应为起刀位置（B点）的X坐标到螺纹终点（E点）X坐标之差，带符号。上图中为B点和E点的X差。C点为有效螺纹终点。E点为BC延长线与终点DE的交点，DE平行于X轴，即当无退尾时，CE两点重合。

编程举例

例1：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见下图，其中括弧内尺寸根据标准得到。（tan1.79=0.03125）。

%3331

N1 T0101;换一号刀，确定其坐标系

N2 G00 X100 Z100;到程序起点或换刀点位置

N3 M03 S400;主轴以400r/min正转

N4 G00 X90 Z4;到简单循环起点位置

N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80;加工锥螺纹外表面

N6 G00 X100 Z100 M05;到程序起点或换刀点位置

N7 T0202;换二号刀，确定其坐标系

N8 M03 S300;主轴以300r/min正转

N9 G00 X90 Z4;到螺纹循环起点位置

#54010 = 45 ;退尾角度为45°

#54011 =10 ;;退尾长度为1倍螺距

#54019 = 0;90°退尾关闭

N10 G1084 X58.15 Z-24 I-0.875 D1.299 E0.4 Q0.8 F2

N11 G00 X100 Z100;返回程序起点位置或换刀点位置

N12 M05;主轴停

N13 M30;主程序结束并复位

断削分析：

能够断削有如下原因：1、由于层间距不同，会出现“空刀”；2、层间叠加车削，积削厚度不一致，出现应力“脆点”；

而2倍螺距变化时，断削的主要原因为因素一，断削频率为4f；1倍螺距变化时的主要断削原因为因素二，断削频率为1f~2f。.

因此，若要实现螺纹断削，必须要出现层间“空刀”，即单倍螺距深刀，与双倍螺距浅刀的X值要交叉，这也是必要条件。“空刀”对应放大图如下：

注意事项：

1.退尾受到三个用户宏参数影响：54019,54010,54011，解释参照上表；

2.跳刀回退量Q可缺省，为7/12E，若为外螺纹且定义Q，则跳刀回退距离可自定义；

3.起刀位置根据给定的X、D、E计算出来的；

4.使用退尾时，必须将000349改为角度制。

5.报警使用#3002，使用前请检查是否支持此功能，测试代码为：#3002 =1（测试），2.40.05.03_E2_B3可用

6.E/D/Q/I均为半径值

3.网状螺纹的成型加工

系统支持网状螺纹成型加工

%1234

T0404

M3 S100

G0X40

Z5

#1=0

G0X30

WHILE[#1LT360]

G61

G32 Z-60 F30 P[#1]

G32 Z5 F30 P[#1]

G64

#1 = #1 + 30

ENDW

G0X40

Z100

M30